原标题：3058吨石化重器移步201米 抚顺石化裂解炉模块成功合拢

　　5月15日，在抚顺石化乙烯装置脱瓶颈改造及能效提升项目预制场，高61米、重3058吨的新建9号裂解炉，经过90分钟平稳移动，于8时28分，一次性、高精度精准就位，成功与烯烃厂厂区的8台裂解炉精准对接。至此，项目实现突破性进展，向着乙烯装置产能提升至95万吨/年迈向更关键的一步。

　　新建9号裂解炉是抚顺石化乙烯装置脱瓶颈改造及能效提升项目的核心设备，项目建设的重中之重。为了在不影响现有生产的前提下，高效推进工程建设，抚顺石化公司采用“搭积木”式模块化建设 推出“一个现场，两个工地”施工模式，在距离现有生产区不远处设立预制场，新建9号裂解炉采用模块化建设，把原本需要在生产现场逐个焊接组装的辐射段、对流段等11个模块，在预制场内，像“搭积木”一样精准完成组装、焊接、防腐等工序，再整体移至生产区。这种“以空间换时间”的建造模式，压缩了施工周期，将大量高空、高风险作业转移到地面，现场固定焊口数量大幅减少，在保障作业安全与工程质量的同时，实现了边生产边建设的无缝衔接，较传统现场施工缩短工期1个月。

　　裂解炉平移的最大风险是装置重心高，201米的运输距离，看似不长，却步步充满挑战。运输中易发生侧倾、晃动和框架受力不均变形等情况。为了确保万无一失，企业提前准备了“多重保险”：编制专项运输方案，对运输路线地基承载力、运输稳定性与车辆选配进行精密计算，并进行多轮专家论证。成立应急领导小组，完善应急机制。量身打造加固“底盘”，增大运输底面积和整体刚度，进行“有限元静力学分析”和关键螺栓节点校核，防止炉体运输中变形。精确测算设备重心，在运输车上精准对位，同时进行风载和运输稳定性校核，提前完成运输道路施工和清障工作，确保全程0.05%的平缓坡度，确保裂解炉移动中稳如磐石。绘制运输路线地标、安装激光定位器，设置风速测量点，启动结构动态监测，形成一体化监测网。

　　当日6时58分，自走式模块化运输车承载着新建9号裂解炉缓缓启动。网络RTK无人机航测系统和高精度全站仪，对现场风速、车辆状态、场地人员、裂解炉状态等情况进行实时监控。运输车向西行驶45米后，在3米左右的距离内完成一个漂亮的70°转弯，再向北平移14.8米，将裂解炉中心线与基础中心线精准对齐，随后直行开往安装区域落位。

　　乙烯装置脱瓶颈改造及能效提升项目总投资25.8亿元。建成后，乙烯装置产能提升至95万吨/年。项目建设的意义不止于企业自身转型升级，更将带动区域上下游产业集聚协同发展，为地方经济注入强劲动力。

　　（今抚顺）

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